Auxiliares de proceso de bajo espumado a base de éter de glicol y PPG más un agente humectante aniónico (SLS) para tintura jet, foulardado y baños de acabado.
Los antiespumantes y agentes humectantes de proceso textil cumplen dos tareas ligadas en el procesamiento húmedo: el antiespumante colapsa la espuma que generan el teñido por chorro de alta cizalla, el foulardado y los baños de acabado, mientras que el agente humectante baja la tensión superficial para que el licor penetre la tela de manera uniforme. RawSource suministra opciones sin silicona para ambos casos — el éter de glicol 2-butoxietanol y el polipropilenglicol (PPG) como auxiliares de proceso de baja espuma, y sodium lauryl sulfate (SLS) como tensioactivo aniónico humectante y de descrude.
The real choice is silicone versus non-silicone defoaming. Silicone defoamers are the most efficient per gram, but undispersed silicone can deposit on fabric and cause spotting, uneven dye uptake, or water-repellent patches. Those defects are costly to correct after dyeing. Non-silicone defoamers built on glycol ethers and PPG are less potent dose-for-dose, yet they avoid silicone-deposit faults, which is why dye houses often run them on shade-critical and pre-dye baths.
On the wetting side, sodium lauryl sulfate is a fast anionic wetting and scouring surfactant for pretreatment, where its own foaming is acceptable; PPG and the glycol ether earn their place in closed, high-turbulence machines where low foam is the constraint. Pick the wetting agent by the equipment, not by raw wetting speed. A high-foam wetter that floods a jet machine costs more in cycle time than its rate ever saves; add defoamer to the same bath only as needed.
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